340省道、239省道、241省道、通江大道、长虹路、疏港路……通过修建153.1公里“再生公路”，我市有效节约公路建设资金3130万元，腾出废料堆放场地74亩，缩减矿产资源开采38万吨，减少二氧化碳排放量479吨，在缩短工期的同时，大幅降低噪音扰民程度，让市民出行更加安全便捷。
这些公路是如何“再生”的呢？
近年来，随着城市建设步伐的加快，过往车辆尤其是重载车辆的通行量急剧增长，而原有公路有的已接近使用年限，有的路面破损严重，遍布坑洼裂缝，公路修补任重道远。
按照传统流程，道路改造首先得将旧路面全部破碎、清除，再重新摊铺沥青混凝土。废旧水泥、沥青板块要用车运至指定地点堆放，不但耗费大量运输资源和国土资源，污染堆放区域环境，新路施工还需耗费数量可观的工程材料，施工产生的空气污染和噪音污染严重影响沿线居民生活。
市交通部门另辟蹊径，通过废物利用，实现“公路再生”。
最先“登场”的混凝土路面再生利用技术，主要用于“白改黑”项目，将灰白色水泥混凝土路面改建为黑色沥青混凝土路面。最初，将原有的水泥混凝土路面修复，用作路基，加铺基层后再铺设沥青路面。这一技术减少了破碎、运输、堆放废旧水泥的麻烦，节约了运输资源和土地资源，减少了部分污染，但也存在弊端：路面抬高，投资增加，质量往往难以控制。
针对这一情况，交通部门尝试采用混凝土碎石化技术，通过专用设备和工艺，将旧水泥路面就地破碎、压实，形成稳定路面基层，实现废旧水泥路面材料的循环利用，有效避免加铺层出现反射裂缝。
“再生公路”首次出现在340省道金坛段改建中。全长13.7公里的340省道金坛段实施改建时，原来路面上24厘米厚、7万多吨重的水泥板块以及另一路段铺设的3万多吨沥青如何处置，成了一大难题。体积6万立方米的废料，堆起来像座山。经过多次试验，工程技术人员将铲除的水泥板块粉碎，经搅拌后用作路基，避免了另征土方。同时，采用乳化沥青再生和泡沫沥青再生2项工艺技术，处理废沥青，将废沥青铣刨后铺回路面，重新利用。凭借技术创新，这一项目节约用地近20亩，节约石子10多万吨，节约优质沥青25%，减少直接工程成本250万元。
此后，更多创新技术层出不穷。旧水泥砼板块在公路基层中再生利用技术、旧水泥砼路面碎石化技术、沥青路面厂拌热再生技术、沥青路面厂拌冷再生技术……先后用于“再生公路”，在节约项目资金的同时，有效实现了节能减排。
交通运输部专家表示，常州在“再生公路”方面的一系列尝试，为全国公路改造提供了样板。
